本機はレーザーの焦点を合わせる機構が無い為、厚い材料やシャープな加工を行いたい場合、加工テーブルの穴に入る材料の大きさまでしかきれいな加工が出来ませんでした。
材料を加工穴に止めて焦点位置を材料の高さで調整して加工するのですが、７９ｍｍ＊１９８ｍｍがＭＡＸの材料の大きさとなり７９ｍｍの制限で加工できないものばかりでした。
多少大きなものまで加工できるように、テーブルを昇降出来るようにして、テーブルの穴を大きくいたしました。

これがもともとの加工テーブルです。
７９ｍｍ＊１９８ｍｍしか止めることの出来ない穴が有ります。
又、テーブルはスペーサーでネジ止めされているため、高さの調整は出来ません。
もちろん、レーザーの焦点調整機構は有りません。

新しく作成した加工テーブルです。
穴の大きさは２００ｍｍ＊２１０ｍｍですが、実装できる加工材料の大きさは２００ｍｍ＊１５０ｍｍとなります。
穴を利用した加工が倍の大きさになったことは、大変大きな意味が有ります。

加工テーブルの高さを調整する為に、ばねと蝶ネジにより調整できるようにいたしました。
はじめは電動にする予定でしたが、高さ調整は、加工穴があればそれほど使用しないと予想できた為と板の切断等にしか使用しないため、せいぜいアクリル板であれば５ｍｍ程度下げられれば良いと思いネジで４箇所調整する仕様といたしました。
４箇所にめもりを付け目的の高さに合せるようにして有ります。

大きな板を加工する場合は、加工穴の上に網を置き、網の厚さ分と材料の厚さ分加工テーブルを下げて加工すればＯＫです。
又、プラスチックケース等の穴あけ加工等も、結構大きなものまでできるようになりました。
ちなみに加工テーブルは、母材にＭＤ板（５ｍｍ厚）、その上に０．５ｍｍのアルミ板を貼り付けて有ります。
２ｍｍ〜３ｍｍのアルミ板を切断するのは非常に大変な為、加工の楽なＭＤ板とアルミ板のハイブリッド構造といたしました。

支える台の素材として一番良いのはアルミハニカムですが、何も無いのが一番良いと思います。
素材を支える物が切断している下にあると熱気が逃げられず裏側に熱がこもり、支える物の形に焦げたり、汚れたりいたします。
自分としては、アルミハニカムよりも花を生ける剣山が一番良いように思いますが、普通に手に入る大きなものでも１００ｍｍ程度ですので、加工台としては、小さいようです。